Werk Fürth

Installation von neuen energetisch optimierten Flutzellen

Im vergangenen Geschäftsjahr wurden drei neue Flutzellen mit neuer effizienter Klimatisierungstechnik und energieeffizienten servohydraulischen Spritzgussmaschinen installiert. Bei einer optimalen Auslastung der neuen Maschinen können gegenüber den Maschinen mit veralteter Technik jährlich bis zu 390.000 kWh elektrische Energie eingespart werden. Die Klimatisierungstechnik der neuen Flutzellen ist außerdem Freikühler-tauglich und kann nach Fertigstellung neuer Freikühler noch viel energieeffizienter betrieben werden. Der Austausch einer alten hydraulischen Spritzgussmaschine durch eine neue mit ausschließlich elektrischem Antrieb spart jährlich über 71.000 kWh elektrische Energie ein und erlaubt zusätzlich deutlich kürzere Spritzgusszyklen. Der Austausch von vier Temperiergeräten spart zusätzlich im Jahr etwa 77.000 kWh elektrische Energie ein. Insgesamt wurden u.a. durch diese Maßnahmen im Berichtsjahr 2020/21 über 700.000 kWh Energie eingespart, was einem durchschnittlichen Jahresverbrauch von mehr als 175 4-Personen-Haushalten entspricht. Umgerechnet reduziert sich dadurch der CO2-Ausstoß um mehr als 256 t.

Einführung eines optimierten Lacksystems

Für die optimale Funktion der Schutzbrille ist es unerlässlich, die Scheiben mit speziellen Lacken zu beschichten. So wird auf die Innenseite ein spezieller Lack aufgebracht, der das Anlaufen der Scheiben verhindert und auf die Außenseite eine kratzfeste Beschichtung. Diese innovativen Lacke werden am Standort Fürth selbst entwickelt und hergestellt. Durch die Optimierung der verschiedenen Lacksysteme konnten einige umweltschädliche Substanzen durch unschädliche Substanzen ausgetauscht werden sowie der Lösemittelgehalt um bis zu 40 % verringert werden. Durch den Einbau einer neuen Viskositätssensorik in den Flutzellen konnten gleichmäßigere Schichtdicken, ein geringerer Betreuungsaufwand des Bedienpersonals und auch eine Reduzierung von Ausschuss erreicht werden. Zusätzlich können durch die Umsetzung weiterer Optimierungen in den Flutzellen etwa 2,3 kg Lösemittel pro 10.000 beschichteter Scheiben eingespart werden. Im Laufe des Berichtsjahres wurde außerdem durch die Kooperation der Teams Anwendungsentwicklung und Lackherstellung eine Destillationsanlage angeschafft, die zur Reinigung der Maschinen notwendige Lösemittel von den Rückständen befreit und diese damit für eine erneute Verwendung reinigt. Durch diese Maßnahmen können jährlich etwa 3 t Lösemittel eingespart werden.

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